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起重机车轮

作者:一诺成科技 浏览:283 发表时间:2017-09-30 20:15:55

起重机车轮是用来支承起重机自重及吊重,并使起重机在轨道上行驶的装置,是起重机不可缺少的主要零件之一在起重机使用过程中,要定期对车轮进行检查、维护、保养,发现问题及时排查。本期一诺成科技将与大家一起分享车轮的结构、检查、修理

一、车轮

车轮有单轮缘、双轮缘和无轮缘之分。车轮滚动面又可分为圆柱和圆锥形。门、桥式起重机多采用双轮缘圆柱形滚动面的车轮。

车轮材料多用铸钢ZG55II和低合金钢ZG50SiMn两种材料。对于ZG55II车轮规定滚动面硬度HB300-350,淬硬层深度为距滚动面20mm处达到HB260;对于ZG50SiMn车轮,规定滚动面硬度HB420-480,淬硬层深度为滚动面20mm处达HB2800。车轮通常是根据工作级别、最大轮压、运行速度、材质、轨道类型等因素综合选型。

为了减少检修时间,缩短生产停歇时间,同时也为了便于安装和维护车轮组,通常将车轮、轴、角型轴承箱等组装在一起,结构形式见下图。车轮或其他零件损坏时,将车轮组整体拆卸下来,然后换上事先准备好的新车轮组。拆卸车轮组时,应在角型轴承箱和对应的端梁弯板上打好记号,以利于重装。

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1.车轮损坏的常见情况

起重机的车轮是最易磨损的零件之一。车轮的损坏常见的有踏面剥落、压陷、早期磨损以及轮缘的磨损和塑性变形等。随着车轮热处理条件的不同有以下几种情况:

1)表面淬火(火焰淬火)的车轮,由于硬化深度浅(一般为4-5mm),车轮所承受的最大剪应力超过淬硬层的深度,踏面上出现大片的剥落(压碎)。

2)整体淬火的车轮踏面,硬度层较深,故不产生疲劳剥落,由于安装超差,轮缘的磨损较突出。

3)不淬火的车轮踏面,由于硬度低,工作时有局部塑性变形,会出现鳞片状磨屑,而造成早期磨损。有时因制动力矩过大,制动时车轮在轨道上打滑,形成了局部磨损,使车轮踏面上出现深沟或车轮不圆等现象。

4)表面局部压陷,多因铸造车轮踏面层下存在疏松、缩孔、砂眼等缺陷,在单位压力较大时就出现凹坑。

5)轮缘的磨损和塑性变形,是由于车轮或轨道安装的质量不佳等原因,造成车轮啃道,使轮缘逐渐磨损并产生塑性变形,接触部分的表面因冷缩硬化而呈鳞片状剥落,啃轨愈重磨损愈快。

2.车轮的安全检查

1)轮缘不应有裂纹、显著的变形和磨损;

2)轮缘和轮辐不应有裂纹和显著的变形;

3)相匹配的车轮直径差不应超过规定值;

4)车轮踏面应磨损均匀,不应超过规定值;

5)轴承不发生异常声响、振动等,温升不应超过规定值;润滑状态良好。在钢轨上工作的车轮出现下列情况之一时,应报废:

裂纹;

②轮缘厚度磨损达原厚度的50%;

③轮缘厚度弯曲变形达原厚度的20%;

④踏面厚度磨损达原厚度的15%;

⑤当运行速度低于50m/min时,椭圆度达1mm;当运行速度高于50m/min时,椭圆度达0.5mm。

3.车轮组的修理

车轮的踏面不应有凹痕、砂眼、气孔、缩松、裂纹、剥落等缺陷,发现后不能焊补,应及时更换新车轮。如果踏面上有麻点,当车轮直径≤500mm,麻点直径≤1mm;当车轮直径>500mm,麻点直径≤1.5mm,且深度均≤3mm和不多于5处时,可继续使用。

两主动车轮直径的相对磨损差超过直径的1‰时,应重新加工成相同的直径,其公差应不低于国标规定。若啃轨不突出,虽两主动轮直径已超差,也可继续使用。

角型轴承箱中滚动轴承的损坏也是常见的,多数由于装配或润滑不当所致。装配时除按图样在闷盖、通盖与轴承外套间留有规定的间隙外,当用圆锥形滚子轴承时,应用轴端的圆形螺母或闷盖、通盖上的调整垫调整其轴向游隙。这种游隙很难测量,可按角型轴承箱的转动松紧程度及用手锤敲打轴承箱来判断,转动灵活、声音响又实(不是沙哑又空洞)者为好,过紧或过松,对轴承都不利。尤其是在一个轴承箱中并列装有两个圆锥形滚子轴承的,更需注意。

轴承损坏后,打开轴承箱盖后,常会发现箱体中的润滑脂很多,填充在轴承侧面和盖之间,使新补加的润滑脂进不到轴承的摩擦面上。其原因多由于没有用压力注脂法(油枪或油泵)补加润滑脂,而是采用涂抹法,又没有认真往摩擦面上推送所致,结果使轴承被烧毁。

二、反滚轮

反滚轮是单主梁起重机小车用来平衡偏心力矩的重要部件,包括垂直反滚轮和水平反滚轮。

工作中应经常注意反滚轮与轨道是否均匀接触,滚轮转动是否灵活,并定期向反滚轮中的滚动轴承加注润滑脂,以防轴承烧毁。若有的水平反滚轮断续发出撞击声时,是由于车轮对轨道所产生的垂直压力小于使结构变形所需的力,车轮踏面在轨道上滑动而发生的,调整偏差,纠正了结构变形后就能够得到改善。

 

 

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